一、核心驅動與定位結構
采用高精度滾柱凸輪驅動結構，凸輪與滾柱通過高精密磨削加工成型，凸輪輪廓曲線經過優(yōu)化設計，實現(xiàn)分度過程中的平穩(wěn)傳動，無沖擊、無爬行現(xiàn)象。滾柱采用高硬度合金鋼材質，表面經氮化處理，配合精密軸承組，確保傳動過程中的低磨損與高剛性，核心傳動部件的配合間隙控制在微米級，為高精度分度提供結構基礎。分度臺主軸采用一體化鍛造工藝，材質選用高強度合金鋼，經過調質處理提升綜合力學性能，有效避免高速分度或重載工況下的主軸變形。
具備一體化定位銷設計，分度工位切換后，定位銷可快速精準插入定位孔，定位孔采用珩磨工藝加工，尺寸精度高，配合定位銷的錐面設計，實現(xiàn)雙重定位保障，進一步提升分度定位的穩(wěn)定性與可靠性。驅動系統(tǒng)與分度機構采用同軸式布局，縮短動力傳輸路徑，減少傳動誤差，確保動力傳輸?shù)母咝耘c精準性。
二、高精度分度性能
定位精度可達±15″（角秒），重復定位精度≤±5″，滿足精密機械加工、電子元件裝配等對分度精度要求場景。分度角度可根據(jù)用戶需求靈活定制，支持等分與不等分分度，等分分度范圍覆蓋2~99等份，不等分分度可通過定制凸輪曲線實現(xiàn)，適配多樣化的加工與裝配需求。
具備高精度溫度補償功能，通過內置溫度傳感器實時監(jiān)測分度臺工作溫度，結合智能補償算法，自動修正溫度變化對分度精度的影響，確保在-10℃~60℃的工作溫度范圍內，精度保持穩(wěn)定。分度臺的徑向跳動與軸向竄動均控制在0.005mm以內，有效保障工件在分度過程中的位置穩(wěn)定性，避免因跳動導致的加工或裝配誤差。
三、高剛性與強承載設計
采用交叉滾子軸承支撐主軸，軸承內部滾子呈90°交叉排列，同時承受徑向載荷、軸向載荷及傾覆力矩，承載能力優(yōu)異，徑向額定載荷可達20kN，軸向額定載荷可達15kN，可穩(wěn)定支撐大重量工件或承受加工過程中的切削力。
機身主體采用高強度鑄鐵材質，經過時效處理消除內應力，有效提升機身剛性與抗變形能力，減少振動對分度精度的影響。工作臺面采用高硬度合金鋼，表面經淬火與磨削加工，硬度可達HRC55以上，具備良好的耐磨性與平面度，工作臺面平面度≤0.003mm/100mm，確保工件定位基準的精度。
四、可靠的鎖緊與安全性能
配備氣動鎖緊機構，分度完成后可快速實現(xiàn)工作臺面的鎖緊，鎖緊力可根據(jù)工況需求調節(jié)，鎖緊力可達30kN，鎖緊響應時間≤0.1秒，確保加工過程中工作臺面無松動。鎖緊狀態(tài)具備機械自鎖功能，即使在氣源中斷的情況下，仍能保持鎖緊狀態(tài)，有效保障工件與設備安全。
內置過載保護裝置，當分度過程中出現(xiàn)過載或卡死情況時，保護裝置可快速切斷驅動動力，并發(fā)出報警信號，避免驅動電機與傳動部件因過載損壞。設有安全防護罩接口，可搭配定制防護罩使用，防止加工過程中產生的切屑、冷卻液進入分度機構內部，延長設備使用壽命。
五、靈活的適配與控制性能
兼容多種驅動電機類型，可適配步進電機、伺服電機，支持脈沖信號控制，便于與各類PLC控制系統(tǒng)、數(shù)控系統(tǒng)對接，實現(xiàn)自動化分度控制。配備高精度編碼器，實時反饋分度臺的旋轉角度與位置信息，實現(xiàn)閉環(huán)控制，提升分度定位的精準度與一致性。
工作臺面設有標準化T型槽與螺紋孔，適配多種工裝夾具的安裝，T型槽規(guī)格符合工業(yè)標準，便于工件的快速定位與裝夾。支持水平與立式兩種安裝方式，可根據(jù)設備布局與加工需求靈活調整，擴大設備的應用范圍。
六、長效耐用與便捷維護設計
關鍵傳動部件采用長效潤滑脂潤滑，配備密封式潤滑系統(tǒng)，減少潤滑脂消耗與泄漏，潤滑周期可達5000小時，降低維護頻率。采用迷宮式密封結構，有效防止粉塵、冷卻液等雜質進入內部機構，提升設備在惡劣工況下的適應性與使用壽命。
維護結構設計便捷，設有專門的注油口與放油口，便于潤滑脂的更換；關鍵易損件采用標準化設計，更換方便快捷，降低維護成本與停機時間。設備整體結構緊湊，體積小巧，占地面積小，便于在狹小空間內安裝布置，同時減輕設備整體重量，降低對安裝基礎的要求。
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更新時間：2026-01-13
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